增材制造（3D打印）技术近年来在航空航天、医疗器械、汽车制造等领域快速普及，金属粉末作为核心原材料，其质量稳定性直接关系到打印过程的可靠性和最终零件的性能。与传统的粉末冶金相比，增材制造对粉末的球形度、流动性和纯净度提出了更高要求。

一、增材制造用金属粉末的主要类型

增材制造用金属粉末覆盖多种材质，常见的有不锈钢粉末（316L、17-4PH等）、镍基合金粉末（Inconel 718、GH3625等）、钛合金粉末（TC4、镍钛合金等）、铝合金粉末（AlSi10Mg等）、钴铬合金粉末以及银及银合金粉末等。不同材质粉末适用的增材制造工艺不同，主要包括激光粉末床熔融（PBF-LB）、电子束粉末床熔融（PBF-EB）和激光定向能量沉积（DED-LB）等。

二、核心检测项目

根据国家标准《增材制造 金属粉末性能表征方法》（GB/T 39251-2020），增材制造用金属粉末的检测项目包括外观质量、化学成分、粒度及粒度分布、粒形、流动性、松装密度、振实密度、纯净度和空心粉等。

1. 化学成分

化学成分是决定打印件最终性能的基础。主量元素含量需满足材料牌号要求，杂质元素（如氧、氮、碳等）含量需严格控制。增材制造用金属粉末的化学成分分析通常采用ICP-OES法，可同时测定多种元素。

2. 粒度及粒度分布

增材制造工艺对粉末粒径范围有明确要求。以激光粉末床熔融为例，通常使用15～53 μm或20～63 μm的粉末。检测方法以激光衍射法为主，执行GB/T 19077标准。

3. 流动性

流动性直接影响铺粉均匀性和打印效率。采用霍尔流速计法测定，执行GB/T 1482-2022标准。粉末的球形度越好、卫星粉越少，流动性越优。

4. 松装密度与振实密度

松装密度影响铺粉层厚的一致性，振实密度则与粉末的堆积效率相关。松装密度检测执行GB/T 1479.1，振实密度检测参照GB/T 5162。

5. 粒形与球形度

颗粒形貌对流动性和铺粉质量有显著影响。通常采用扫描电镜（SEM）进行观测，可识别卫星球、不规则颗粒和团聚体等形貌特征。理想的增材制造用粉末应具有高球形度、表面光滑、卫星球比例低。

6. 纯净度与空心粉

粉末中的夹杂物和空心粉是打印缺陷的重要来源。可采用显微CT进行三维结构表征，定量分析粉末的粒度、体积、球形度及空心粉比例。

三、相关标准体系

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